SMT လုပ်ငန်းစဉ်သည် ပြီးပြည့်စုံသည်ဟု ကျွန်ုပ်တို့အားလုံး မျှော်လင့်သော်လည်း လက်တွေ့မှာ ရက်စက်ကြမ်းကြုတ်ပါသည်။အောက်ပါတို့သည် SMT ထုတ်ကုန်များ၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော ပြဿနာများနှင့် ၎င်းတို့၏ တန်ပြန်ဆောင်ရွက်မှုများအကြောင်း ဗဟုသုတအချို့ဖြစ်သည်။
ထို့နောက် ဤပြဿနာများကို အသေးစိတ်ဖော်ပြပါမည်။
1. သင်္ချိုင်းကျောက်တုံးဖြစ်စဉ်
ပြထားသည့်အတိုင်း Tombstoning သည် စာရွက်အစိတ်အပိုင်းများ တစ်ဖက်သို့တက်လာသည့် ပြဿနာဖြစ်သည်။အစိတ်အပိုင်းနှစ်ခုလုံးရှိ မျက်နှာပြင်တင်းအား မမျှတပါက ဤချို့ယွင်းချက် ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။
ဒီလိုမဖြစ်အောင်၊ ကျွန်ုပ်တို့လုပ်နိုင်သည်-
- တက်ကြွသောဇုန်တွင်အချိန်တိုးမြှင့်;
- pad ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်၊
- ဓာတ်တိုးခြင်း သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းစွန်းများ ညစ်ညမ်းခြင်းကို တားဆီး;
- ဂဟေငါးပိ ပရင်တာများနှင့် နေရာချထားစက်များ၏ ကန့်သတ်ချက်များကို ချိန်ညှိပါ။
- နမူနာပုံစံကို မြှင့်တင်ပါ။
2. ဂဟေတံတား
ဂဟေဆက်ကပ်စ်သည် ပင်များ သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းများကြား ပုံမှန်မဟုတ်သော ချိတ်ဆက်မှုတစ်ခုဖြစ်လာသောအခါ ၎င်းကို ဂဟေဆက်တံတားဟုခေါ်သည်။
တန်ပြန်ဆောင်ရွက်မှုများတွင်-
- ပုံနှိပ်ပုံသဏ္ဍာန်ကို ထိန်းချုပ်ရန် ပရင်တာကို ချိန်ညှိပါ။
- မှန်ကန်သော viscosity ရှိသော ဂဟေငါးပိကို အသုံးပြုပါ။
- ပုံစံခွက်ပေါ်ရှိ အလင်းဝင်ပေါက်ကို ကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၊
- အစိတ်အပိုင်း အနေအထားကို ချိန်ညှိပြီး ဖိအားသက်ရောက်ရန် စက်များကို ရွေးချယ်ပြီး နေရာချကာ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ပါ။
3. ပျက်စီးနေသောအစိတ်အပိုင်းများ
အစိတ်အပိုင်းများသည် ကုန်ကြမ်းအဖြစ် သို့မဟုတ် နေရာချထားခြင်းနှင့် ပြန်လည်စီးဆင်းနေချိန်တွင် ပျက်စီးသွားပါက အက်ကွဲမှုများရှိနိုင်သည်။
ဤပြဿနာကိုကာကွယ်ရန်:
- ပျက်စီးနေသောပစ္စည်းများကို စစ်ဆေးပြီး စွန့်ပစ်ပါ။
- SMT လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်းများနှင့် စက်များကြား မှားယွင်းသော အဆက်အသွယ်ကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။
- တစ်စက္ကန့်လျှင် 4°C အောက်ရှိ အအေးခံနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ပါ။
4. ပျက်စီးခြင်း။
ပင်တံများ ပျက်စီးပါက pads များကို ဖယ်ရှားပြီး အစိတ်အပိုင်းသည် pads များထံ ဂဟေဆက်မည်မဟုတ်ပါ။
ဒါကို ရှောင်ရှားဖို့၊
- မကောင်းတဲ့ pins တွေနဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေကို စွန့်ပစ်ဖို့ ပစ္စည်းကို စစ်ဆေးပါ။
- ၎င်းတို့ကို ပြန်လည်စီးဆင်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်သို့ မပို့မီ ကိုယ်တိုင်ထည့်သွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးပါ။
5. အစိတ်အပိုင်းများ၏ အနေအထား သို့မဟုတ် လမ်းကြောင်းလွဲမှားခြင်း။
ဤပြဿနာတွင် အစိတ်အပိုင်းများကို ဆန့်ကျင်ဘက်သို့ ဂဟေဆော်ထားသည့် မှားယွင်းသော လမ်းကြောင်း သို့မဟုတ် လမ်းကြောင်းမှားခြင်း/ဝင်ရိုးစွန်းကဲ့သို့သော အခြေအနေများစွာ ပါဝင်သည်။
တန်ပြန်ဆောင်ရွက်မှုများ-
- နေရာချထားစက်၏ parameters များကိုပြင်ဆင်ခြင်း;
- ကိုယ်တိုင်ထည့်သွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးပါ။
- reflow လုပ်ငန်းစဉ်မဝင်မီ အဆက်အသွယ်အမှားများကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။
- အစိတ်အပိုင်းကို ၎င်း၏မှန်ကန်သော အနေအထားမှ မှုတ်ထုတ်နိုင်စေသည့် ပြန်လည်စီးဆင်းမှုအတွင်း လေစီးဆင်းမှုကို ချိန်ညှိပါ။
6. ဂဟေငါးပိပြဿနာ
ပုံတွင် ဂဟေဆော်သည့် ပမာဏနှင့် ပတ်သက်သည့် အခြေအနေ သုံးခုကို ပြသသည်-
(၁) ပိုလျှံဂဟေ
(၂) ဂဟေမလုံလောက်ခြင်း။
(၃) ဂဟေမပါ။
ပြဿနာဖြစ်စေတဲ့ အဓိကအကြောင်းအရင်း ၃ ချက်ရှိပါတယ်။
1) ပထမ၊ ပုံစံခွက်အပေါက်များသည် ပိတ်ဆို့ခြင်း သို့မဟုတ် မမှန်နိုင်ပါ။
2) ဒုတိယ၊ ဂဟေငါးပိ၏ viscosity မမှန်နိုင်ပါ။
3) တတိယ၊ အစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် pads များ၏ solderability ညံ့ဖျင်းခြင်းသည် မလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ဂဟေဆက်ခြင်း မရှိခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။
တန်ပြန်ဆောင်ရွက်မှုများ-
- သန့်ရှင်းသောပုံစံခွက်;
- တင်းပလိတ်များ၏ စံညှိမှုကို သေချာစေပါ။
- ဂဟေငါးပိအသံအတိုးအကျယ်ကို တိကျစွာထိန်းချုပ်;
- solderability နည်းသော အစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် pads များကို စွန့်ပစ်ပါ။
7. ပုံမှန်မဟုတ်သော ဂဟေအဆစ်များ
အချို့သော ဂဟေခြေလှမ်းများ မှားသွားပါက ဂဟေအဆစ်များသည် ကွဲပြားပြီး မမျှော်လင့်ထားသော ပုံသဏ္ဍာန်များ ဖြစ်ပေါ်လာလိမ့်မည်။
မတိကျသော stencil အပေါက်များသည် (၁) ဂဟေဘောလုံးများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။
pads သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းများ ဓာတ်တိုးခြင်း၊ စိမ်သည့်အဆင့်တွင် အချိန်မလုံလောက်ခြင်းနှင့် ပြန်လည်စီးဆင်းမှု အပူချိန် လျင်မြန်စွာ မြင့်တက်လာခြင်းသည် ဂဟေဘောလုံးများကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး (၂) ဂဟေပေါက်များ၊ ဂဟေအပူချိန်နည်းခြင်းနှင့် ဂဟေဆက်ချိန်တိုခြင်း (၃) ဂဟေဆက်ခြင်းများ ဖြစ်စေနိုင်သည်။
တန်ပြန်ဆောင်ရွက်မှုများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
- သန့်ရှင်းသောပုံစံခွက်;
- ဓာတ်တိုးခြင်းကိုရှောင်ရှားရန် SMT လုပ်ဆောင်ခြင်းမပြုမီ PCBs များကို ဖုတ်ခြင်း၊
- ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း အပူချိန်ကို အတိအကျချိန်ညှိပါ။
အထက်ဖော်ပြပါများသည် SMT လုပ်ငန်းစဉ်တွင် reflow ဂဟေထုတ်လုပ်သူ Chengyuan စက်မှုလုပ်ငန်းမှ အဆိုပြုထားသော သာမန်အရည်အသွေးပြဿနာများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများဖြစ်သည်။သင့်အတွက် အထောက်အကူဖြစ်မယ်လို့ မျှော်လင့်ပါတယ်။
စာတိုက်အချိန်- မေ ၁၇-၂၀၂၃